“我们希望把工厂弱化，把‘回家’感觉贯彻到每一个细节” ——秦力洪

30 秒了解本文全部内容：
- 准确来说“智能化比保时捷工厂更高”
- 效率、降本是前提，359 万个配置能在 14 天内下线
- 生产配套在同一园区，100 万产能节约 30 亿运输成本
- “天工”自研智能化生产管理系统，螺丝都不用人工拧
-“魔方”全球首创车辆存取平台，大幅减少个性化颜色生产的间歇
- “飞地”自动装配岛实现 100% 自动化装配
-这里还有全球最大的蔚来中心，用电百分百来自光伏
-2023 年 10 月 20 日开始接受预约参观，“欢迎回家”

5000 亿产值、100 万产能、100GWh 电池产量，2021 年 4 月 29 日，新桥智能电动汽车产业园区正式动工，同时宣布“蔚来全球总部”将会在 NEO Park 落成。 Neo Park 将打造世界级智能电动汽车产业集群，开展整车、核心零部件、自动驾驶等创新研发，汇集具有全球竞争力、引领性的创新链；引入数百家关键配套企业，形成完整与高度聚集的产业链。 

「NEO Park means ：NIO + New = Park」

合肥市对智能电动汽车的前瞻布局，落地在 NEO Park，相邻合肥新桥机场，占地 16,950 亩，融合智能制造区、研发生活社区以及生态文化区三大区域。初期投入 500 亿元， 建成后年产值超 5 千亿元，整车产能达 100 万辆/年，电池产能达 100GWh/年，并汇聚全球 5 万以上优秀人才，成为世界范围内智能电动汽车产业链高地。 

严格意义来说，NEO Park 是合肥市规划的一个“智能汽车产业园区”，率先引进 NIO 蔚来品牌，以此吸引更多的优秀智能电动汽车制造企业来到 NEO Park 一起并肩共创。

智能，是生产拔地而起的地基。

坊间一些玩笑话，蔚来的生产效率比较低，是不是要再进多一次“ICU”才能救活。玩笑归玩笑，事实上，在 2021 年 4 月第一根桩打在 NEO Park 开始，短短的 1 年 5 个月，到 2022 年 9 月，蔚来从建设工厂，引进欧洲生产线设备，自研生产管理系统，第一辆产自第二先进制造基地（俗称 F2）的 ET5 下线。短短 17 个月时间，试问这个效率何以见得“低”。

智能是第一生产力。在建设 F2 初期，蔚来把智能彻底布局，从地下到地上再到云端。习惯长远思考的蔚来，先把自己要什么写在纸上，然后阶段性实现。智能最终输出的是三个生产核心：大规模、高品质、高效率。

实现更高效率的生产，359 万种配置怎么在 14 天下线？

截至 2023 年 10 月，当前蔚来在售车型 8 款，合共 3,592,320 种个性化搭配，蔚来提出，从用户确认订单之后起 14 天下线，21 天提车。“天工”智能制造管理系统起着重要的作用，它是一套调度、协同子系统的生产系统，能够细化到每一个配置所需要的零部件和生产过程中每一颗螺丝是否被扭矩枪拧紧。

“天工”的背后，是一套几乎“零成本”的物流运输，因为所需要的生产物料都在 NEO Park 完成，通过“外挂”运输桥梁输送到总装车间。如果园区无法生产的物料，例如最远的一件物料，是 ET5 后桥的一体式铸造下车身，因为是合作伙伴一起生产的，距离总装车间也仅仅为 20 公里的另一个区。

这样不仅可以大幅度提升配料所需要的时间，而且整个智能生产基地是“柔性”可收可扩展。例如如果现在要在 ET5 上增加一个配置，它有新的颜色、有新的内饰、新增配置。如果在传统车企，这个调整需要 4-6 周时间，但是在 F2 内，只需要 2 周时间即可完成调整和正式生产。

高度自动化提升效率，数数看生产车身有几位员工？

在 E-ONE 电机工厂，30 位员工负责 30 万/年产量。在“车身车间”，756 台机器人实现 100% 自动化车身部件装配。从进门到走出观赏长廊，每一个车间的员工数量不超过双位数，甚至有很多车间都是没有员工在负责生产，他们只需要监控好“天工”系统，通过数字化对生产制造的管理过程。

自动化也带来更好的品控质量，通过视觉系统，装配误差控制在 0.5mm，这是人为很难去实现的，但是自动化系统可以。以上说的是把配件均匀的连接在一起，但是在最初的车身生产环节中，五星安全车身的拼接工艺误差可以达到 0.05mm，这完完全全是肉眼无法识别的，只有带智能视觉监控的机器人才能做出这样的品质。

通过自动化生产完成后的白车身会送到涂装车间。这里有一个重要的细节，以往传统车企都是根据订单配料后一台台去生产，然而这样的生产流程会直接导致涂装车间进入“瞎忙活”。意思是，A 客户要的是白色，但是 B 客户是在 A 客户下一秒下单了黑色，但是 C 客户和 A 客户一样选择了白色。涂装车间就需要经历三次“涂装喷管清洗”，而每一次清洗需要至少 30 秒的时间，不仅效率慢而且每一次喷涂的色差也难以控制。如果销能大的时候，往往卡壳的就是涂装车间。

蔚来采用“天工”系统：第一，先截单一段时间的用户选配量，统一涂装一个色系的车辆；第二，通过大数据模型，计算未来一段时间颜色销能走向，提前涂装主流颜色进入 RGV 立体车库存储。通过订单匹配，再从 RGV 立体车库抓取车身使用。

所以，很多刚订购 ET5 / ET5 T 的用户会发现，昨天刚下单，为什么黑色和灰色等常见色的订单会提前进入到“生产中”，但是一些特殊色则需要在 24-48 小时进入生产。不过，不需要担心，对于用户的结果而言，最终依然是根据下单的时间按照顺序进入总装车间。这个就是类似于茶餐厅的“预制菜”，在一个大的时间段，如果有多人前后点了“干炒牛河”，那么厨师会先炒一大碟的河粉作为备料，然后根据下单时间分别出餐。

“魔方” 车辆存取平台 = RGV 车辆立体仓库，这就类似于我们电脑的缓存，机器通过自学习后提前根据用户习惯缓存应用，当用户需要调取的时候立刻执行，这就是 RGV 车辆立体仓库的作用。对于蔚来坚持给到用户个性、定制需求的产品选购模式，这样的“缓存”能缩短用户至少一半的等车时间。不妨可以对比某些高端定制品牌，大部分提车周期都在 24-36 周，而蔚来可以在 3 周时间内完成生产到交付，这个效率相当高。

“飞地”自动装配岛，亲眼见证混合装配

一条生产线能生产多少款车？大部分可能给你的答案是：1-2 款同平台的车型。但是在 F2 的总装生产车间中，一台 ES8 刚刚装配完成，一台 ET5 T 即将进行装配，而后面还有一台 EC7 。这仅仅是目前这条生产线上的场景，“柔性”生产线可以让它变成一条生产线并行生产多款车。从以前的“单行道”，变成了现在的“立交桥”。

秦力洪开了个玩笑，如果李斌要来总装车间“拧螺丝”，还真的不好意思，工厂里面真的就没有“拧螺丝”这个岗位。因为所有的螺丝都是通过“扭矩枪”拴紧，什么样的螺丝，需要多少的力度，都是系统计算好的。而且这些都反映在每一个无纸化办公的作业台显示屏前面。

底盘、电池、内饰、仪表、前后风挡、尾门这些配件都是通过自动机器人完成装配，大幅度提升整车的装配精度，减少人为因素的影响。

员工的幸福感也在考核的范围内，参观时候每一位员工的脸上洋溢着笑容。

员工的幸福感来自体贴的关怀，在 F2 工厂的内部，还有一个员工中心，足球场等设施都是开放使用。而且员工在生产线上都有适当的休息时间。

对了，员工餐厅的饭菜据说也是很美味的，12 元就能吃饱饱的。

全球最大的牛屋坐落 F2 工厂门前，或将成为网红打卡点。

从 10 月 20 日开始，所有的蔚来用户都可以通过线上预约的方式进入 F2 工厂参观，与此同时所有的蔚来用户和非蔚来用户都可以共同享用“全球最大的 NIO House”里面的设备。

好喝的特饮，非常大的 NIO Life 商品区，休闲区更是每一个位置都是“出片”的地方。

写在最后：背后来自对长期思考的原则，每年巨额费用都投在这些我们需要亲眼见证的地方。

参观过很多的工厂，斯图加特那个我也去过。的确，这个工厂相当智能，有着后发优势。生产线机器来自进口设备，系统管理来自自研，生产配套都有梯队规模的管理，配套供应链完整度高，这些都是 F2 工厂的最核心竞争力。最终的结果是实现大规模、定制生产、效率提升、保证品质、降低成本 —— 产品/服务/社区。

对于蔚来这家企业而言，先布局永远摆在第一位，然后阶段性实现每一个“小目标”，串联每一个阶段的就是“用户满意度”。

把用户更能感知的地方放在前面，以前我们总是把肉藏在饭里，因为我们的产品和服务思路过于超前，路转粉需要认知的时间较长。但是我们相信，通过展望未来，布局长期主义，阶段性的收获能让我们走得更长远，因为我们和用户永远站在一起。——秦力洪。