初到桐乡，迎接我的是耀眼的阳光和阔别许久的夏日高温，与这火热的天气不同的是，这次我要去探访的合众新能源在如今炙手可热的新势力造车行业中，却低调得像一座冰山一般，不过作为已经拿到正式的新能源生产资质，以及今年第三季度就要将第一台车上市的合众新能源，他也迫不及待的要向大家介绍自己。

值得一提的是，这一次呢主要是参观合众新能源生态智慧工厂，而在 6 月，合众新能源将会发布其品牌，随后在 7 月份还会举行战略和产品发布会。

首先，简单了解下合众新能源，它是一家初创造车新势力，成立于 2014 年，注册资本近 6.3 亿元。2017 年 3 月 28 日，合众新能源汽车成为国内第 13 家获得国家发改委核准的新建纯电动汽车的投资项目，先期投入的资金数额将达到 100 亿元。


这次我们要去参观的这个占地 400 余亩、总建筑面积达 96762 平方米、投资 25 亿元、规划产能为 8 万台/年的工厂就是近日全面竣工的合众新能源智能制造基地——桐乡生态智慧工厂，该工厂还设有研发中心、实验中心等部门。作为自主造车车厂，合众新能源汽车生态智慧工厂可保证质量可控、节奏可控、供需可控和管理可控，这也体现出了他们的造车理念——唯有掌握自己才能掌握未来。




桐乡生态智慧工厂的生态智慧体现在生态化、智能化、品质化、定制化、人性化等五个方面。

生态化

（1）清洁能源生态体系构建：全屋面太阳能光伏发电及 LED 照明系统，太阳能发电占总用电总量 20%；
（2）先进的“锆化前处理”：锆化前处理无磷重金属排放；
（3）机器人自动喷涂施工的“B1B2水性漆”：B1B2 水性漆降低 VOC 排放、浓缩转轮 TNV 实现清洁排放、生产用水处理后循环在利用。

AI 智能化

（1）AI 智能一体化融合：多车型混线柔性生产线设计、五大工艺广泛采用机器人；
（2）物联网技术交互应用：能源管理系统对全厂能源进行监控分析优化，所有设备运行参数都由集成系统集中监控与管理；
（3）MES 制造执行系统：订单生成、计划管理、物料配送、制造执行全程系统化。

品质化

（1）QMS 系统对所有质量数据分析：人工智能质量信息系统大数据管理、CUBING 主模型匹配技术、车身尺寸“2mm 工程”标准控制；
（2）三电整测系统：电池组 4 序 20 余项性能检测、三电安规 12 序 60 余项参数检测、模拟高压冲洗和 360 度暴雨测试整车密封性。

定制化

虚拟云端平台定制：RFID 无线射频技术追踪生产、通过总线技术设备智能互联PLM、ERP、LES、MES 互联执行定制生产、超级 BOM 系统智能调配物料。定制化是为了让用户能看到他下定的车已经到了生产的哪一步，生产计划会接收到个性化定制的订单，然后输送配件等。

个性化

（1）舒适仿生空间：静音化工厂设计，人、车、物流分流，有序安全；
（2）智能协作：大力矩采用拧紧轴减少反作用力，15kg零部件采用助力机械臂降低员工劳动强度，差异件工位采用工业平板电脑提示作业重点，设备工艺参数采用 RFID 无线射频扫描，无需手动选择，SPS 单车成套配送，减少人员取件走动距离。

此外，他们还推出了“0&100”的概念，其中“0”代表 CO2  焊接烟尘净化后 0 污染排放以及全自动无人化冲压线；“100”代表 100% 屋面太阳能发电系统、100% 涉水多路谱跑道驾驶检测和 100% LED 工厂照明系统。


合众新能源新工厂的建成，标志着其“1+5”的战略布局日趋完善，其中：1 代表着桐乡制造中心、5 代表着遍布全球的研发机构，即上海研发中心和嘉兴研发中心（合众新能源与清华长三角研究院共同成立）、美国硅谷智能驾驶研发中心、德国工程与技术研发中心、意大利都灵造型设计中心。合众新能源研发生态布局稳步推进，涵盖了整车、三电、智能互联、智能座舱及无人驾驶等环节，这将为合众新能源汽车的发展提供坚实的技术支持。


桐乡生态智慧工厂拥有包括冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间和 PACK 线完整的整车制造五大工艺。

冲压车间

冲压车间占地面积和建筑面积均为 8558㎡，车间冲压过程采用 7 台大型 ABB 机器人，并实现全程自动化；另外，模具参数与冲压自动化生产线可实现无缝对接，板料及模具运输采用的是电动平板转运车运输。



至于各部分尺寸的控制方面，工厂采用了检具、三坐标测量机及 CUBING 主模型等手段，尽可能将尺寸控制在同一标准上。

焊装车间

焊装车间占地面积为 20628㎡，建筑面积为 21975㎡。该车间具备双班年产 8 万台白车身的生产能力，同时又具备满足多车型柔性化生产能力。车间在主下线区域配备 13 台机器人中频焊接（目前还有部分人工焊接是因为目前需要生产的不多，成本控制的原因），分装线区域关键焊点采用中频焊机焊接；主下线区域 CO2 焊接固定工位配备集中除尘净化设备，分装线区域配备移动式烟尘净化设备，车间内干净的环境边有了保障。



车间内物料配送采用 AGV 牵引车，车身转运采用滚床滑撬自动转运。至于质量保证方面，车间在白车身总成设置了专检工位检验，采用专用检具和双悬臂 3D 测量机进行检测监控。

涂装车间

在本次参观中，我们并没有去到涂装车间进行参观，但据介绍，涂装车间占地面积为 11811㎡，建筑面积为 16887㎡。前处理采用“锆化”取代传统的“三元磷化”，在工艺上可实现无磷及无重金属排放。面漆利用 6 台机器人喷涂作业，采用“B1B2”水性紧凑型喷漆工艺，水性面漆能有效降低 VOC 排放，喷漆室内还使用了循环风技术，这样可以降低能源消耗。清漆采用 2K 高性能清漆，相比传统的 1K 清漆，在漆膜耐候性、鲜映性等性能上有显著提升。

对于处理喷漆室废气采用的是浓缩转轮技术，大风量、低浓度的废气通过浓缩转轮进行废气浓缩后，通过 TNV 高温燃烧，废气实现清洁排放，同时燃烧热能回收用于前处理设备加热，实现能源再利用。

总装车间

总装车间占地面积为 25734㎡，建筑面积为 26460㎡。车间配有安全性能综合测试仪、快/慢充测试设备、充电桩、绝缘检测工具等新能源测试设备，对各部分进行相应的检测，此外，该车间还具备年产 8 万辆纯电动乘用车组装与检测的生产能力。



在信息化技术方面，车间采用 RFID 射频技术、工业现场总线技术、MES 生产管理系统及 SPS 物料分拣配送系统，实现车辆的信息化生产。

PACK 线

PACK 线本次也没有参观到，但我们有了关于它的相关信息。工厂还建设了一条动力电池 PACK 生产线，能满足多款不同类型、不同规格尺寸电池包的装配以及检测生产需求，并具备年产 2 万套动力电池装配和检测生产能力。而有关电池部分的信息是目前使用三元锂电池，电池容量为 35kWh，电池包的密度是每公斤 145Wh，电池模组的密度为每公斤 245Wh。


全文总结：眼下，留给造车新势力的窗口期越来越小，大战一触即发且将愈演愈烈，各大新晋造车企业也是使尽浑身解数，为的就是能尽快推出新车抢占市场。为了绕过“生产资质”这一道关卡，“代工生产”成为了部分车企的“捷径”。但这并非长久之计，未来还是属于“自建工厂”的传统造车模式的天下。而合众新能源的桐乡工厂已准备就绪并投入运行，其第一个产品品牌哪吒的纯动力车型将在三季度批量生产并投入市场。到底会交出怎样的市场成绩，让我们拭目以待。