这次 BMW 在 iX3 这款电池系统的制造方面是投资了不少的银子的。所以看次条的制造过程还是感觉有不少有意思的地方，我们本文就制造和设计方面一些问题做一些探讨。

Pack 的制造过程

整个 Pack 的制造工艺，实际上也没有太多内容，主要是放模组，在视频里面首先让我们看到的就是两个操作员放大模组的过程（之前有一个处理过程，没看太明白在干什么），如下图所示。

1） 模组预处理和放置定位的过程 

预处理过程，这里可能是把模组和冷板进行一些连接处理。这个冷板在靠近模组一面有一块嵌入模组的结构，装配时类似卡扣结构融入到了端板上，在模组的周围也有一些类似爪子一样的嵌入冷板上。这个还是围绕用导热胶来消除空隙，可能导致在尺寸链弥补下来需要太多导热胶的问题。如何降低模组底板到冷板间的热阻，在没看到胶水的使用，这里有一点诧异。

当然最重要的事情是这个模组很重，人已经搬不动了，所以这里采用辅助搬运+定位的办法来进行模组的放置。 

这里有 4 个定位点，模组上前后斜对面 2 个 +Pack 上一面前后的 2 个定位点，如下图所示：

2）模组的紧固过程，为了方便模组和 Pack 固定，这里采用 45° 斜角的方式，让操作员可以比较容易对 6-8 个固定点进行紧固，两种模组不一样所以分别有一边 3-4 个固定点。

所以这里从 100% 全自动的模组线下线之后，按照 BMW 的设计模组进入装配阶段就相对灵活处理。主要后续要做的放置高低压线束、BMS 和 S-Box 还有进行冷却管路的连接。和之前线相比，这里使用了自动导航承载车（AGV）作为产品载体，可以根据生产需求随时调整行驶路径。

这条线比较多的包括在线泄漏和高低压检测的内容，这个大家都是有的没有特别有差异的地方。 

电池系统中设计有疑问的地方

1）上盖的设计首先要谈的，还是这个外壳，这个铝壳，我们都知道扛不住电芯泄压阀的喷发，所以这里从下往上看，还是在切片的外壳上面有哪些特殊的处理。上盖这块是下一步重点需要去关注的事情。 

2）集中式 CMU 带来的问题

如下图所示，为了做成集中式的 CMU 的设计，最大的问题还是在集中的中央通道的地方要做特殊的防护处理，高压线要在中间走、采样线束要在中间走，还有模组之间的连接排，这一部分的电气连接设计整体走的很难看。

小结：按照 BMW 的宣传，i4 的矮电芯的方案可能是 2 个小电芯并排形成双模组方案，又回到之前 i3 的那种基本结构。这个 iX3 的模组方案如果和后续 CATL 给 Tesla 做的方案的成组特性我们可以来进行 Apple to Apple 的比较的