其中 EOL 和电性能测试尤为重要，可以说是电池包测试的核心环节。它包括静态电芯电压及压差测试、静态电芯温度及温差测试、BMS 绝缘功能测试、高压采样测试、高压互锁功能检测、继电器功能测试、耐压测试、DCR 直流内阻测试、CAN 通讯测试等近百余项的测试及数据统计。

三次测试均值为 2.85% 的超低电池包衰减率，展示了威马在电池管理方面的先进技术。BMS 电池管理系统充当电池管家，可根据采集数据调节参数，延长电池寿命；热管理系统则相当为电池安装了变频空调，为电池包提供舒适的充放电工作环境。此外，得益于电池包生产技术，一体冲压成的电池包壳体采用 DP780 高强度钢材，具备远超国家标准的高级别电气、机械及抗热保护能力；壳体间密封采用进口罗杰斯 BISCO 高弹体硅胶系列密封垫，令威马电池包具备最高 IP68 级别的防尘防水级别。

电池包的性能数据中除了电池衰减性外，另一个重要数据就是电压差。众所周知，电池包是由一个个小的电芯成组而成，并遵循木桶原理（最坏电芯决定整体品质）的短板原则：一方面，压差增大会造成电池包容量的过快衰减，导致续航里程下降。另一方面，电压差的增大，还会影响车辆在急加速时电池包大功率放电的稳定性。因此，由电压差数据所反映的电压一致性尤为重要。目前该车 20 万公里时电池的压差平均为 20mV，最大仅 40mV，与出厂时的状态相比几乎无变化。这也是威马在 BMS 电池管理系统、热管理系统的策略设计和制造实力领先水平的集中展现。